چگونه سریال ME زمان توقف من را تا 40 درصد کاهش داد

زمان از کار افتادن بیشتر از ساعت‌های از دست رفته خط تولید من را گرفت. هر توقف زنجیره ای از مشکلات را ایجاد می کرد: تاخیر در سفارشات، کار اضافی، تعمیرات عجولانه و فشار بر تیم تعمیر و نگهداری. من به جای اینکه هر خاموشی را به عنوان یک رویداد جداگانه در نظر بگیرم، ردیابی علل را شروع کردم. در یک دوره شش هفته ای، خط 50 ساعت به دلیل توقف از دست داد. مشکلات اصلی تاخیر در راه اندازی، خطاهای حسگر و زمان صرف شده برای بررسی منبع مشکل بود. سپس سری ME را در همان خط آزمایش کردم و روش ردیابی را بدون تغییر نگه داشتم. پس از شش هفته، زمان توقف به 30 ساعت کاهش یافت. این کاهش 40 درصدی برای این سایت و این دوره عملیاتی بود. نتیجه بر اساس سوابق تعمیر و نگهداری ما بود، نه یک وعده کلی برای هر کارخانه. این چیزی است که تغییر کرده است. 1. من دلایل واقعی خرابی را ثبت کردم تیم ما هر توقف را با چهار جزئیات ثبت کرد: - زمان شروع و پایان - بخش ماشین تحت تاثیر قرار گرفت - علت احتمالی - اقدامات انجام شده این نشان داد که تاخیرهای کوچک در حال افزایش است. بررسی حسگر پنج دقیقه‌ای ممکن است جدی به نظر نرسد، اما بررسی‌های مکرر هر هفته چندین ساعت تولید از دست رفته ایجاد می‌کند. 2. من از سری ME برای پشتیبانی از بررسی‌های سریع‌تر استفاده کردم سری ME به اپراتورهای ما راه ثابت‌تری برای بررسی وضعیت دستگاه و شناسایی نقاط خطای رایج داد. به جای اینکه بپرسید "چی شده؟" پس از هر توقف، می‌توانیم شرایط فعلی را با رکوردهای قبلی مقایسه کنیم. این به ما کمک کرد یک مشکل حسگر را از یک مسئله مادی جدا کنیم. همچنین زمان صرف شده برای بررسی قطعاتی که به طور معمول کار می کردند را کاهش داد. این سیستم نیاز به کارکنان آموزش دیده را برطرف نکرد. این به تیم کمک کرد تا زمان بیشتری را برای علت احتمالی و زمان کمتری را برای جستجو بدون مسیر مشخص صرف کند. 3. من تیم را قبل از تغییر گردش کار آماده کردم تیم تعمیر و نگهداری راهنمای کوتاهی را دریافت کرد که شامل موارد زیر بود: - قرائت عملکرد عادی - علائم هشدار دهنده رایج - مراحل بازرسی اولیه - چه زمانی باید با تکنسین تماس گرفت - چه اطلاعاتی باید پس از تعمیر ثبت شود. این مرحله تفاوت ایجاد کرد. یک ابزار می تواند اطلاعات مفیدی را ارائه دهد، اما نتیجه به نحوه خواندن و استفاده افراد از آن بستگی دارد. 4. من داده‌ها را هر هفته بررسی می‌کردم در پایان هر هفته، مقایسه می‌کردم: - کل خرابی - میانگین زمان تعمیر - تعداد خطاهای تکراری - تأخیر در راه‌اندازی و بازرسی - قطعات تعویض شده در حین تعمیرات سوابق نشان می‌داد که زمان تعمیر تنها مشکل نبود. خطاهای تکراری باعث بسیاری از تاخیرهای مشابه شد. هنگامی که آن الگوها را پیدا کردیم، تیم روال بازرسی را تنظیم کرد و چک لیست تعمیر و نگهداری را به روز کرد. یک مثال واقعی از یک خط بسته بندی است که چندین بار به دلیل خوانش ناسازگار سنسور متوقف شد. تیم ابتدا سنسور را تعویض کرد، اما خطا برگشت. بررسی بعدی نشان داد که تجمع گرد و غبار و موقعیت نصب بخشی از این مشکل است. تمیز کردن و تغییر موقعیت سنسور بیشتر از تعویض مجدد آن مشکل را حل کرد. سری ME به ما کمک کرد تا وضعیت را ردیابی کنیم و بعد از هر تنظیم، قرائت‌ها را مقایسه کنیم. این بخشی از راه حل بود، نه جایگزینی برای برنامه ریزی تعمیر و نگهداری. برای یک آزمایش منصفانه، من استفاده از این فرآیند را پیشنهاد می‌کنم: 1. قبل از نصب، زمان خاموشی را برای چندین هفته ثبت کنید. 2. به‌جای شمارش کل ساعت‌ها، گروه براساس علت متوقف می‌شود. 3. اپراتورها را با همان چک های اولیه آموزش دهید. 4. دوره ME Series را با همین معیارها دنبال کنید. 5. نتایج را بعد از آزمایش مقایسه کنید. 6. بررسی کنید که آیا بهبود در شیفت ها و بارهای کاری مختلف ادامه دارد یا خیر. کاهش 40 درصدی من از یک سایت تعریف شده، یک خط تولید خاص و دو دوره ردیابی شش هفته ای حاصل شد. سایر نتایج ممکن است با سن دستگاه، آموزش کارکنان، نوع محصول، روال تعمیر و نگهداری و شرایط عملیاتی متفاوت باشد. درس اصلی برای من ساده بود: کاهش زمان خرابی با اطلاعات بهتر شروع می شود. سری ME به تیم ما راه روشن تری برای بررسی شرایط دستگاه داد، اما این بهبود از ترکیب تجهیزات با سوابق دقیق، آموزش عملی و بررسی های منظم تعمیر و نگهداری حاصل شد.

وقتی تولید متوقف می شود، هزینه به خود تعمیر محدود نمی شود. اپراتورها منتظر می‌مانند، برنامه‌های تحویل تغییر می‌کنند و تیم‌های تعمیر و نگهداری زمان را برای جستجوی علت از دست می‌دهند. این وضعیتی بود که من قبل از استفاده از سری ME با آن مواجه بودم. خط ما هر ماه حدود 30 ساعت توقف برنامه ریزی نشده را ثبت می کند. برخی از توقف ها تنها چند دقیقه به طول انجامید. برخی دیگر چندین ساعت ادامه دادند زیرا تیم باید قبل از یافتن منبع مشکل چندین قسمت را بازرسی کند. پس از سه ماه ردیابی همان اقدامات خرابی، این رقم به حدود 18 ساعت در ماه کاهش یافت. این معادل 40 درصد کاهش برای سایت ما است. نتیجه از عادات نگهداری بهتر و راه اندازی دستگاه مناسب تر حاصل شد، نه از یک ویژگی واحد. کار با بررسی ساده سوابق تعمیر و نگهداری آغاز شد. من فهرست کردم: - تاریخ و طول هر توقف - بخش ماشین مرتبط با هر مشکل - زمان مورد نیاز برای تشخیص عیب - قطعات استفاده شده در حین تعمیر - تعداد خرابی های مکرر سوابق یک الگوی واضح را نشان می دهند. بسیاری از توقف‌ها به تغییرات راه‌اندازی، تراز سنسور و تمیز کردن با تاخیر مرتبط بودند. این مشکلات همیشه جدی نبودند، اما اغلب به اندازه کافی ظاهر می شدند که بر کل ماهانه تأثیر می گذاشتند. سری ME به ما کمک کرد تا روند پایدارتری ایجاد کنیم. ما از همان چک های راه اندازی در شروع هر دوره تولید استفاده کردیم. اپراتورها قبل از ورود مواد به خط، نقاط کلیدی را بررسی می‌کردند، در حالی که تیم تعمیر و نگهداری کارهایی را انجام می‌داد که نیاز به دسترسی فنی داشت. این تقسیم بندی باعث کاهش سردرگمی شد. اپراتورها دیگر منتظر یک تکنسین برای تایید شرایط اولیه نبودند و تکنسین ها در صورت نیاز به توجه یک نقص اطلاعات واضح تری دریافت می کردند. همچنین نحوه ثبت خطاها را تغییر دادیم. یادداشتی مانند «ماشین متوقف شد» برای پشتیبانی از تحلیل مفید بسیار مبهم بود. ما آن را با جزئیاتی مانند: - "سنسور تغذیه مواد را شناسایی نکرد" - "سوئیچ محافظ نیاز به تنظیم مجدد دارد" - "دما به محدوده هشدار رسید" - "راهنمای مواد پس از تنظیم قفل نشد" - ضبط جزئیات اضافی کمتر از یک دقیقه طول کشید. این به ما کمک کرد تا مسائل مکرر را شناسایی کنیم و تصمیم بگیریم که کدام چک ها در روال روزانه قرار دارند. یک نمونه شامل یک خط بسته بندی بود که از واحد سری ME در طول تغییرات مکرر محصول استفاده می کرد. قبل از تغییر، یک خطای سنسور باعث توقف کوتاه مدت در هر هفته می شد. خود سنسور همیشه آسیب نمی بیند. گرد و غبار، ارتعاش، و تغییرات کوچک تراز علل شایع تر بودند. ما یک نقطه تمیز کردن را به چک لیست شیفت اضافه کردیم و موقعیت تراز صحیح را علامت گذاری کردیم. تیم همچنین یک سنسور یدکی را آماده نگه داشت، اما جایگزینی دیگر پاسخ معمولی نبود. قبل از تعویض قطعات، شرایط اطراف را بررسی کردیم. این تنظیم تعداد توقف های مکرر مرتبط با حسگر را کاهش داد. همچنین زمان تشخیص را کوتاه کرد زیرا اپراتور می‌توانست هشدار دقیق و وضعیت اطراف آن را گزارش کند. کاهش زمان از کار افتادن از چهار مرحله عملی حاصل شد: 1. یک خط مبنا مشخص کنید قبل از ایجاد تغییرات، زمان توقف برنامه ریزی نشده را برای چندین هفته اندازه گیری کردیم. این به ما یک نقطه مرجع داد و کمک کرد که نتیجه یک روز تولید خوب را قضاوت نکنیم. 2. چک های اپراتور را از کارهای تعمیر و نگهداری جدا کنید چک های ساده بخشی از روال اپراتور شد. تعمیرات، کارهای برقی و تنظیمات با کارکنان تعمیر و نگهداری آموزش دیده باقی ماند. 3. از روش راه اندازی یکسانی استفاده کنید هر جابجایی برای راهنماها، حسگرها، تمیز کردن و بررسی های ایمنی دنباله یکسانی را دنبال می کند. تغییرات تنظیمات کمتر به معنای خطاهای کمتر پس از تغییر محصول است. 4. هر ماه سوابق را مرور کنید ساعات خرابی، انواع خطا و زمان تعمیر را مقایسه کردیم. تعداد کمتری از حوادث مفید بود، اما زمان تعمیر کوتاه‌تر نیز بر نتیجه تأثیر گذاشت. رقم 40% منعکس کننده شرایط عملیاتی، ترکیب محصول، کارکنان و برنامه تعمیر و نگهداری است. نباید به عنوان یک نتیجه ثابت برای هر سایت تلقی شود. یک کارخانه با مواد، بار کاری یا شیوه های خدمات متفاوت ممکن است نتیجه متفاوتی را ببیند. همچنین یاد گرفتم که انتخاب تجهیزات تنها بخشی از فرآیند است. یک ماشین می‌تواند عملکرد خوبی داشته باشد، اما سوابق راه‌اندازی ضعیف و وظایف تعمیر و نگهداری نامشخص همچنان می‌توانند باعث توقف قابل اجتناب شوند. سری ME پایگاه مفیدی به ما داد، در حالی که روند روزانه بهبود اندازه گیری شده را ممکن کرد. برای تیم‌هایی که رویکرد مشابهی را در نظر می‌گیرند، به جای فرضیات، با رکوردهای خرابی شروع می‌کنم. وضعیت فعلی را اندازه‌گیری کنید، خطاهای مکرر را شناسایی کنید، بررسی‌های واضحی را تعیین کنید و داده‌ها را پس از یک دوره مشخص بررسی کنید. این روش به من روش قابل اعتمادتری برای قضاوت در مورد سری ME داد. ارزش نه تنها ساعت های توقف کمتر بود. تیم ما زمان کمتری را صرف حدس زدن می‌کرد، اپراتورها دستورالعمل‌های واضح‌تری داشتند و برنامه‌ریزی کار تعمیر و نگهداری آسان‌تر شد.

راه اندازی یک کسب و کار به این معنی است که کارهای روزانه را طبق برنامه انجام دهید. یک ماشین تاخیری می تواند تولید را کند کند، تحویل را قطع کند و تیم من را منتظر مرحله بعدی بگذارد. این فشاری بود که قبل از استفاده از سری ME با آن مواجه بودم. من به تجهیزاتی نیاز داشتم که بتواند در جریان کار فعلی من قرار بگیرد، از عملیات منظم پشتیبانی کند و مدیریت آن برای تیم من آسان باشد. سری ME به من کمک می کند تا کار را با رویکردی عملی به عملکرد روزانه ادامه دهم. وقتی برای یک روز کاری شلوغ برنامه ریزی می کنم، به سه حوزه نگاه می کنم: راه اندازی، بهره برداری و نگهداری. تنظیمی که متناسب با جریان کاری من باشد هر محل کاری طرح بندی خاص خود را دارد. یک ماشین ممکن است عملکرد خوبی داشته باشد، اما اگر فضای زیادی را اشغال کند یا با منطقه کار مطابقت نداشته باشد، باز هم مشکلاتی ایجاد می کند. قبل از انتخاب مدل سری ME، من بررسی می‌کنم: - فضای کف موجود - توان مورد نیاز - ظرفیت کاری مورد نیاز - جریان مواد - دسترسی اپراتور - دسترسی به خدمات این بررسی ساده به من کمک می‌کند به جای انتخاب تجهیزات فقط بر اساس ظاهر یا قیمت، مدلی را انتخاب کنم که مناسب کار باشد. به عنوان مثال، یک کارگاه بسته بندی کوچک ممکن است فضای محدودی بین قفسه های ذخیره سازی و میزهای تولید داشته باشد. تیم ممکن است نیاز داشته باشد که مواد را چندین بار در روز در یک منطقه جابجا کند. یک مدل سری ME مناسب زمانی که اندازه، محدوده کاری و الزامات عملیاتی آن با سایت مطابقت داشته باشد، می‌تواند از آن گردش کار پشتیبانی کند. تناسب مناسب حرکات غیر ضروری را کاهش می دهد. تیم من می تواند زمان بیشتری را برای کار و زمان کمتری را برای تنظیم منطقه کار صرف کند. پشتیبانی مداوم در طول کار روزانه فعالیت تجاری به ندرت از یک برنامه زمانی کامل پیروی می کند. ممکن است سفارشات تغییر کند، بار کاری ممکن است افزایش یابد و اپراتورها ممکن است نیاز به جابجایی بین وظایف مختلف داشته باشند. من از سری ME به عنوان بخشی از یک روال کاری واضح استفاده می کنم: 1. تجهیزات را قبل از کار بررسی کنید. 2. کنترل ها و منطقه کاری را تأیید کنید. 3. از تنظیمات توصیه شده برای کار استفاده کنید. 4. مراقب سر و صدای غیرعادی، لرزش یا تغییرات عملکرد باشید. 5. مسائل را قبل از اینکه بر چرخه کاری بعدی تأثیر بگذارد، ثبت کنید. این مراحل جایگزین دفترچه راهنمای کاربر یا عملیات آموزش دیده نمی شود. آنها به تیم من یک راه ساده برای شفاف نگه داشتن ارتباطات می دهند. ماشینی که به راحتی قابل درک باشد نیز به کاهش فشار تمرین کمک می کند. اپراتورهای جدید می توانند فرآیند کار را از طریق راهنمایی مستقیم و تمرین تحت نظارت یاد بگیرند. کارکنان باتجربه می توانند به جای توضیح مکرر کنترل های نامشخص، بر کیفیت، زمان بندی و رسیدگی به مواد تمرکز کنند. تعمیر و نگهداری که از برنامه ریزی پشتیبانی می کند تعمیر و نگهداری زمانی آسان تر می شود که بخشی از برنامه باشد. من یک رکورد اولیه برای هر واحد سری ME نگه می دارم. این شامل ساعات کار، تاریخ های بازرسی، یادداشت های سرویس و قطعاتی است که ممکن است نیاز به توجه داشته باشند. این رکورد به من کمک می کند تا الگوها را ببینم و برای خدمات برنامه ریزی شده آماده شوم. روال من شامل موارد زیر است: - تمیز کردن محل کار - بررسی کابل ها، اتصالات و قطعات متحرک قابل مشاهده - بررسی الزامات مربوط به مایعات یا برق در صورت لزوم - بازرسی دستگاه های ایمنی - رعایت فواصل نگهداری در دفترچه راهنما - تماس با کارکنان خدمات واجد شرایط زمانی که یک مشکل فنی ظاهر می شود منتظر نمی مانم تا یک مشکل کوچک به یک وقفه در کار تبدیل شود. اتصال شل، صدای غیرمعمول یا خطای مکرر می تواند نشانه ای از نیاز به بازرسی تجهیزات باشد. این رویکرد به بودجه بندی نیز کمک می کند. تنظیم سرویس برنامه ریزی شده آسان تر از توقف غیرمنتظره در طول یک چرخه سفارش شلوغ است. نمونه ای عملی از عملیات روزانه یک تجارت توزیع محلی را تصور کنید که کالاهای بسته بندی شده را برای خرده فروشان مجاور اداره می کند. این تیم صبح ها مواد را دریافت می کند، سفارش ها را در روز آماده می کند و بعد از ظهر بارگیری می کند. اگر کارکرد تجهیزات دشوار باشد یا با فضای موجود مناسب نباشد، هر مرحله ممکن است بیشتر طول بکشد. کارگران ممکن است نیاز به جابجایی اقلام بیش از یک بار داشته باشند. منطقه بارگیری می تواند شلوغ شود. یک تاخیر کوچک در شروع ممکن است بر برنامه تحویل بعدا تأثیر بگذارد. مدیر می تواند از سری ME به عنوان بخشی از یک گردش کار برنامه ریزی شده با بررسی منطقه کار، اختصاص اپراتورهای آموزش دیده، تعیین نقاط بازرسی و ثبت نیازهای خدمات استفاده کند. تجهیزات به خودی خود همه مشکلات تجاری را حل نمی کند. طرح‌بندی خوب، رویه‌های واضح و آموزش مناسب هنوز اهمیت دارد. من سری ME را اینگونه می بینم. این یک ابزار کار در یک عملیات بزرگتر است، نه جایگزینی برای برنامه ریزی. چگونه مدل مناسب را انتخاب می‌کنم من با کار واقعی شروع می‌کنم تا توضیح کلی محصول. می پرسم: - چه مواد یا باری را تجهیزات تحمل می کند؟ - هر چند وقت یکبار عمل خواهد کرد؟ - چه شرایطی در سایت وجود دارد؟ - آیا تیم به عملیات دستی یا کمکی نیاز دارد؟ - چه فضایی برای جابجایی و سرویس دهی وجود دارد؟ - کدام منبع تغذیه و لوازم جانبی مناسب هستند؟ - چه پشتیبانی پس از خرید در دسترس است؟ من همچنین مشخصات مدل را با نیازهای عملیاتی خود مقایسه می کنم. ظرفیت رتبه بندی شده، ابعاد، سرعت، محدوده کاری، سطح نویز، مصرف انرژی و نیازهای تعمیر و نگهداری می تواند بر اساس مدل و کاربرد متفاوت باشد. از تامین کننده می خواهم جزئیات را به صورت کتبی تایید کند. دفترچه راهنمای کاربر، برگه فنی و شرایط خدمات، مبنای روشن تری برای تصمیم گیری در مقایسه با پیام کوتاه فروش به من می دهد. چرا سری ME با رویکرد تجاری من مطابقت دارد من برای تجهیزاتی ارزش قائلم که از یک فرآیند تکرارپذیر پشتیبانی می کنند. سری ME راهی برای سازماندهی کار روزانه حول راه اندازی مناسب، عملیات آموزش دیده، بررسی های منظم و خدمات برنامه ریزی شده به من می دهد. این ساختار به تیم من کمک می کند تا زمانی که بار کاری تغییر می کند متمرکز بماند. نتایج به مدل، کاربرد و نحوه استفاده از تجهیزات بستگی دارد. من انتظار ندارم یک محصول برای هر سایتی مناسب باشد. من قبل از تصمیم گیری شرایط عملیاتی را بررسی می کنم، سپس تجهیزات را در جریان کاری قرار می دهم که تیم من می تواند دنبال کند. برای کسب و کار من، ادامه کار به معنای عجله در انجام هر کار نیست. این به معنای کاهش تأخیرهای قابل اجتناب، دادن دستورالعمل های واضح به اپراتورها و مراقبت از تجهیزات قبل از اینکه یک مشکل جزئی باعث اختلال در روز شود، است. این جایی است که سری ME جایگاه خود را در عملیات من به دست می آورد.

هنگامی که یک دستگاه متوقف می شود، هزینه به تعمیر محدود نمی شود. برنامه‌های تولید تغییر می‌کند، کارکنان منتظر دستورالعمل‌ها می‌مانند، مدیریت برنامه‌های تحویل سخت‌تر می‌شود و تأخیرهای کوچک می‌تواند بر بقیه شیفت تأثیر بگذارد. به همین دلیل است که وقتی به تجهیزاتی نیاز دارم که بتواند عملکرد ثابت را پشتیبانی کند، سری ME را از نزدیک بررسی می کنم. من آن را به دلیل یک وعده گسترده انتخاب نمی کنم. من آن را انتخاب می‌کنم زیرا طراحی، فرآیند خدمات، و روال تعمیر و نگهداری می‌تواند کار روزانه را برای کنترل آسان‌تر کند. سری ME با روشی که من ریسک خرابی را مدیریت می کنم مطابقت دارد. من با دسترسی به نقاط خدمات معمول شروع می کنم. یک ماشین ممکن است به خوبی ساخته شده باشد، اما تعمیر و نگهداری زمانی سخت تر می شود که اپراتورها نتوانند بدون برداشتن چندین پانل یا توقف برای یک فرآیند آماده سازی طولانی، به مناطق کلیدی برسند. سری ME ساختاری کاربردی برای بررسی منظم، تمیز کردن و بازرسی قطعات به من می دهد. این به تیم من کمک می‌کند تا با مسائل کوچک قبل از اینکه بر روند تولید کامل تأثیر بگذارد، برخورد کند. برنامه تعمیر و نگهداری من معمولاً شامل موارد زیر است: - بررسی قطعات فرسوده در فواصل زمانی مشخص - تمیز کردن مناطقی که گرد و غبار یا بقایای محصول را جمع می کنند - بررسی نویز، گرما یا لرزش غیرمعمول - ضبط کار سرویس و قطعات تعویض شده - تأیید اینکه اپراتورها شرایط عادی کارکرد را درک می کنند این مراحل ساده به نظر می رسند. آنها مهم هستند زیرا زمان از کار افتادگی اغلب با یک تغییر کوچک شروع می شود که هیچ کس ثبت نمی کند. من همچنین به ثبات عملکرد توجه می کنم. وقتی تجهیزات به روشی پایدار پاسخ می‌دهند، اپراتورها زمان کمتری را صرف تنظیم تنظیمات یا حدس زدن طبیعی بودن تغییر می‌کنند. این می‌تواند جابجایی بین شیفت‌ها را آسان‌تر کند. همچنین در صورت نیاز به بررسی اطلاعات واضح تری به تیم تعمیر و نگهداری می دهد. سری ME با ارائه یک الگوی عملیاتی آشنا به من از این رویکرد پشتیبانی می کند. تیم من می تواند عادات روزانه را در اطراف تجهیزات ایجاد کند به جای اینکه هر تغییری را به عنوان یک کار یادگیری جدید تلقی کند. این همه خطاهای احتمالی را برطرف نمی کند. هنگامی که دستگاه نیاز به توجه دارد، به کاهش سردرگمی کمک می کند. روند خدمات واضح دلیل دیگری است که به سریال اعتماد دارم. قبل از انتخاب تجهیزات، سوالات عملی می پرسم: - کدام قسمت ها نیاز به بازرسی معمول دارند؟ - یک اپراتور چه اطلاعاتی را باید ثبت کند؟ - تیم خدمات چگونه می تواند یک عیب را شناسایی کند؟ - کدام قطعات جایگزین باید در محل نگهداری شوند؟ - بعد از نصب چه آموزشی در دسترس است؟ پاسخ به این سوالات به من دید بهتری از هزینه های مالکیت نسبت به بروشور محصول به تنهایی می دهد. به عنوان مثال، یک کارخانه بسته بندی کوچک را تصور کنید که دو شیفت کار می کند. یکی از اپراتورها متوجه می شود که ماشین برای رسیدن به شرایط معمول کار خود زمان بیشتری می برد. اپراتور به جای اینکه منتظر توقف کامل باشد، تغییر را ثبت کرده و به تعمیر و نگهداری اطلاع می دهد. تیم نقاط خدمات را بررسی می‌کند، سوابق اخیر را بررسی می‌کند و یک بازرسی کوتاه در طول یک توقف برنامه‌ریزی‌شده برنامه‌ریزی می‌کند. این مشکل ممکن است به تمیز کردن، تنظیم یا یک قطعه فرسوده مرتبط باشد. توجه اولیه می تواند به گیاه کمک کند تا از وقفه برنامه ریزی نشده جلوگیری کند. این مثال به این معنی نیست که می توان از هر مشکلی جلوگیری کرد. تجهیزات همچنان به نصب صحیح، شرایط عملیاتی مناسب و مراقبت منظم نیاز دارند. آموزش اپراتور نیز تأثیر مستقیمی بر عملکرد دستگاه دارد. یک برنامه تعمیر و نگهداری قابل اعتماد زمانی بهترین کار را انجام می دهد که افرادی که از تجهیزات استفاده می کنند هر روز روند یکسانی را دنبال کنند. من از یک روش بازبینی ساده قبل از قرار دادن دستگاه سری ME در سرویس معمولی استفاده می کنم: 1. شرایط کار و خروجی مورد نیاز را تأیید کنید. 2. دستورالعمل های عملیاتی و نگهداری را بخوانید. 3. اپراتورها را روی صداهای عادی، حرکت و تنظیمات کنترل آموزش دهید. 4. نقاط بازرسی را برای هر شیفت یا چرخه تولید تعیین کنید. 5. سوابقی را نگه دارید که نشان دهد چه چیزی و چه زمانی بررسی شده است. 6. به جای تلقی کردن هر رویداد به عنوان یک تعمیر مجزا، خطاهای مکرر را مرور کنید. این فرآیند به من کمک می کند عملکرد تجهیزات را از عادات مدیریتی جدا کنم. یک ماشین ممکن است مناسب باشد، اما تمیز کردن ضعیف، تنظیمات عجولانه، یا سوابق از دست رفته همچنان می تواند باعث خرابی قابل اجتناب شود. اعتماد من به سری ME از این دیدگاه متعادل ناشی می شود. من به دنبال تجهیزاتی می‌گردم که بتواند با یک روال تعمیر و نگهداری روشن مطابقت داشته باشد، از عملیات ثابت پشتیبانی کند و در صورت بروز مشکل اطلاعات مفیدی را به تیمم بدهد. من همچنین قبل از تصمیم گیری، پشتیبانی خدمات و الزامات عملیاتی را بررسی می کنم. کاهش زمان از کار افتادن به این معنی نیست که یک ماشین بدون محدودیت کار کند. این در مورد آماده شدن برای پوشیدن معمولی، تشخیص زودهنگام تغییرات، و دادن فرآیندی به اپراتورها است که می توانند دنبال کنند. سری ME زمانی به یک انتخاب عملی تبدیل می شود که ویژگی های آن با محیط کار مطابقت داشته باشد و کسب و کار آماده نگهداری مناسب از آن باشد. ما از سوالات شما استقبال می کنیم: mr.tian@qilutrac.com/WhatsApp +8615376362288.

منابع سازمان بین‌المللی استاندارد 2018 ISO 14224 صنایع پتروشیمی و گاز طبیعی نفت جمع‌آوری و تبادل داده‌های قابلیت اطمینان و نگهداری برای تجهیزات کمیته استانداردسازی اروپا 2017 EN 13306 اصطلاحات تعمیر و نگهداری تعمیر و نگهداری John Moubray 1997 Reliability Centered Maintenance Antro2intenance Seiichi Nakajima 1988 Introduction to TPM Total Productive Maintenance Wireman Terry 2004 Total Productive Maintenance ویرایش دوم